På den automatiserte emballasjeproduksjonslinjen for tonnposer (containerposer) møter fyllingsprosessen ofte fastkjørt materiale (ofte kjent som "brodannelse"), som ikke bare reduserer produksjonseffektiviteten betydelig, men også forårsaker unormal utstyrsbelastning og til og med utløser mekaniske feil. Når emballasjeskalaen opplever vanskeligheter med å tømme materialer, periodisk utslipp eller fullstendig stagnasjon under fyllingsprosessen, er det vanligvis ikke forårsaket av en enkelt faktor, men snarere resultatet av de kombinerte effektene av materialets fysiske egenskaper, utstyrets driftsforhold og parameterinnstillinger.
Nedenfor, fra fire kjernedimensjoner, vil vi utføre en detaljert analyse for deg av de vanlige årsakene som fører til hyppige materialstopp i emballasjevekter og de tilsvarende løsningene:
1. De fysiske egenskapene og forholdene til selve materialene har innvirkning.
Egenskapene til materialene er den grunnleggende årsaken til vanskelighetene med materialkutting. I mange tilfeller avviker standardene for-forbehandling for materialene ved produksjonslinjen fra de faktiske innkommende materialene.
• Fuktighetsinnhold og viskositetsendringer: Dette er en svært vanlig årsak. Hvis fuktighetsinnholdet i materialet er for høyt, eller hvis materialet har sterke adsorpsjons- og viskositetsegenskaper, er det stor sannsynlighet for at det dannes klumper og kleber seg sammen i siloen eller trakten. Når størrelsen på klumpene øker, vil det blokkere utløpskanalen.
• Partikkelform og hardhet: Materialpartiklene er uregelmessige i form, for finknust, eller har høy hardhet med skarpe kanter. Under hyppige friksjons- og akkumuleringsprosesser er de tilbøyelige til å danne en kompakt buet struktur (dvs. "broer").
• Elektrostatisk adsorpsjonseffekt: Enkelte lette og tørre pulvermaterialer er tilbøyelige til å generere statisk elektrisitet under høyhastighetsflyt og friksjon, noe som får materialene til å feste seg til de indre veggene i siloen eller de indre veggene i utløpsporten, noe som resulterer i dårlig utladning.
II. Mekanisk struktur av utstyr og slitasjetilstand for komponenter
Hvis de mekaniske komponentene i emballasjevekten blir eldet eller utslitt, vil de direkte forstyrre den originale glatte matingsmekanismen.
• Forringelse av effektiviteten av bryte-/transportsystemet: De fleste vekter i tonn-skala er for tiden utstyrt med pneumatiske bryteanordninger eller fluidiserte sjiktsystemer. Hvis lufttrykket til disse pneumatiske komponentene er utilstrekkelig, det er lekkasje i rørledningene, eller luftventilene på fluidiseringsplatene er blokkert av fremmedlegemer, vil materialene ikke kunne oppnå tilstrekkelig fluiditet, og det er høyst sannsynlig at det vil dannes døde materialområder.
• Slitasje på innvendig foring og utløpsport: Etter lang-drift kan den indre veggen av siloen eller det trekantede-formede området ved utløpsporten oppleve slitasje og deformasjon og bli ujevn. Denne grove overflaten vil øke friksjonen til materialene betydelig, og skape grobunn for materialblokkering.
• Defekt i overgangsforbindelsen: Den myke forbindelsen (som en fleksibel gummipose) mellom beholderen og den nedre oppsamleren eller mateporten kan være for kort, feil installert eller ha bretter. Når materialet faller i høy hastighet, vil det blokkeres fysisk.
III. Kontrollsystemparametre og logiske innstillinger
Hvis parametrene til det automatiserte utstyret ikke er satt i samsvar med de faktiske materielle forholdene, fører det ofte til at utstyret opererer på "kanten av dilemma".
• Ubalanse i fôringslogikk: Fôringshastigheten er vanligvis delt inn i to trinn: rask tilsetning og langsom tilsetning. Hvis hurtigtilsetningsstadiet lukkes for tidlig, vil ikke materialet bli kompakt stablet i bunnen; eller hvis det langsomme tilsetningstrinnet reagerer tregt, noe som resulterer i en for stor fallhøyde over utløpet, kan det endre strømningsmønsteret til materialet.
• Pneumatisk ventilhandlingsforsinkelse: For spjeldventiler eller gateventiler som styrer inngangen og utgangen, hvis sylinderresponshastigheten er lav, åpningen ikke er fullstendig (det er en halv-åpen dødsone), eller den elektromagnetiske ventilen er treg i respons, vil det kunstig forårsake blokkering i utgangskanalen.
• Signalforstyrrelse fra veiesensor: Hvis sensoren forstyrres av eksterne vibrasjoner eller hvis filtreringskoeffisienten er feil innstilt, kan det føre til at instrumentet feilvurderer materialnivåhøyden og avslutter utladingskommandoen for tidlig.
IV. Faktorer ved -miljø på stedet og driftsprosedyrer
Mindre endringer i produksjonsmiljøet blir ofte oversett, men de er ofte årsaken til periodiske feil.
• Temperatur- og fuktighetssvingninger i miljøet: Spesielt i årstider med betydelige temperaturforskjeller mellom morgen og kveld vil det sannsynligvis dannes kondensvann inne i siloen. Dette vil umiddelbart endre mikro-miljøet til materialene, og føre til at de tidligere glatte materialene plutselig blir klissete.
• Dårlig luftkvalitet: Det pneumatiske systemet til emballasjevekten har strenge krav til luftkvalitet. Hvis fuktighetsinnholdet i den komprimerte luften fra luftkompressoren er for høyt, vil det ikke bare korrodere ventilene, men også fryse i magnetventilene eller sylindrene i miljøer med lav-temperatur, noe som fører til at ventilene ikke fungerer.
• Manuell bruksvane: Under prosessen med å laste materialer og fylle på lager, hvis operatøren ikke klarer å bryte opp store materialstykker før de helles inn, eller hvis lasteren bringer inn store fremmedlegemer når de øser materialer, er det stor sannsynlighet for at disse store delene setter seg fast over utløpet.
V. Systematiske undersøkelser og optimaliseringsforslag
På bakgrunn av årsakene ovenfor anbefales følgende tiltak for en systematisk undersøkelse:
Kildekontroll: Styrk innkommende materialinspeksjon, kontroller nøye fuktighetsinnholdet og partikkelstørrelsesfordelingen til materialene; om nødvendig, legg til tilleggsutstyr som tvungen omrøring eller tørkeinngrep i frontenden av produksjonslinjen.
2. Mekanisk vedlikehold: Poler regelmessig de indre veggene i siloen, inspiser og rens luftpassasjen for å løsne spjeldet; erstatte de sterkt slitte foringene og utløpskomponentene; sørge for at den myke forbindelsen er i en naturlig avslappet tilstand.
3. Parameterfinjustering-: Forsøk å justere fôringshastighetskurven, forleng varigheten av det sakte fôringstrinnet på passende måte, og reduser virkningen av fallet i terskelen; sjekk og kalibrer åpningsgraden til ventilene.
4. Miljøsikring: Installer lufttørkefiltre for å sikre at luften som brukes av pneumatiske komponenter er ren og tørr; opprettholde god ventilasjon i produksjonsverkstedet for å redusere støvansamling og påvirkning av fuktighet.
Ved å utføre en omfattende diagnose fra de fire aspektene av materialer, utstyr, parametere og miljø, er det vanligvis mulig å nøyaktig identifisere årsaken til blokkeringsproblemet i poseemballasjeskalaen, og dermed gjenopprette den jevne driften av produksjonslinjen.
